Ātrgaitas precīzijas detaļu apstrādes plūsmas analīze apstrādes centros
I. Ievads
Apstrādes centriem ir izšķiroša nozīme ātrgaitas precīzas detaļu apstrādes jomā. Tie kontrolē darbgaldus, izmantojot digitālo informāciju, ļaujot darbgaldiem automātiski veikt noteiktos apstrādes uzdevumus. Šī apstrādes metode var nodrošināt ārkārtīgi augstu apstrādes precizitāti un stabilu kvalitāti, to ir viegli automatizēt, un tai ir augstas produktivitātes un īsa ražošanas cikla priekšrocības. Tajā pašā laikā tā var samazināt procesa iekārtu izmantošanas apjomu, apmierināt ātras produktu atjaunošanas un nomaiņas vajadzības, un tā ir cieši saistīta ar CAD, lai panāktu pāreju no projektēšanas līdz gatavajiem produktiem. Apmācāmajiem, kas apgūst ātrgaitas precīzu detaļu apstrādes plūsmu apstrādes centros, ir ļoti svarīgi izprast saistību starp katru procesu un katra soļa nozīmi. Šajā rakstā tiks sīki aprakstīta visa apstrādes plūsma no produkta analīzes līdz pārbaudei un demonstrēta, izmantojot konkrētus gadījumus. Korpusa materiāli ir divkrāsu plāksnes vai pleksiglass.
Apstrādes centriem ir izšķiroša nozīme ātrgaitas precīzas detaļu apstrādes jomā. Tie kontrolē darbgaldus, izmantojot digitālo informāciju, ļaujot darbgaldiem automātiski veikt noteiktos apstrādes uzdevumus. Šī apstrādes metode var nodrošināt ārkārtīgi augstu apstrādes precizitāti un stabilu kvalitāti, to ir viegli automatizēt, un tai ir augstas produktivitātes un īsa ražošanas cikla priekšrocības. Tajā pašā laikā tā var samazināt procesa iekārtu izmantošanas apjomu, apmierināt ātras produktu atjaunošanas un nomaiņas vajadzības, un tā ir cieši saistīta ar CAD, lai panāktu pāreju no projektēšanas līdz gatavajiem produktiem. Apmācāmajiem, kas apgūst ātrgaitas precīzu detaļu apstrādes plūsmu apstrādes centros, ir ļoti svarīgi izprast saistību starp katru procesu un katra soļa nozīmi. Šajā rakstā tiks sīki aprakstīta visa apstrādes plūsma no produkta analīzes līdz pārbaudei un demonstrēta, izmantojot konkrētus gadījumus. Korpusa materiāli ir divkrāsu plāksnes vai pleksiglass.
II. Produkta analīze
(A) Sastāva informācijas iegūšana
Produkta analīze ir visas apstrādes plūsmas sākumpunkts. Šajā posmā mums ir jāiegūst pietiekama informācija par sastāvu. Dažādu veidu detaļām sastāva informācijas avoti ir plaši. Piemēram, ja tā ir mehāniskas konstrukcijas detaļa, mums ir jāsaprot tās forma un izmērs, tostarp ģeometrisko izmēru dati, piemēram, garums, platums, augstums, cauruma diametrs un vārpstas diametrs. Šie dati noteiks turpmākās apstrādes pamatprincipus. Ja tā ir detaļa ar sarežģītām izliektām virsmām, piemēram, aviācijas dzinēja lāpstiņa, ir nepieciešami precīzi izliektas virsmas kontūras dati, kurus var iegūt, izmantojot progresīvas tehnoloģijas, piemēram, 3D skenēšanu. Turklāt detaļu pielaides prasības ir arī galvenā sastāva informācijas sastāvdaļa, kas nosaka apstrādes precizitātes diapazonu, piemēram, izmēru pielaidi, formas pielaidi (apaļums, taisnums utt.) un pozīcijas pielaidi (paralēlitāte, perpendikulitāte utt.).
(A) Sastāva informācijas iegūšana
Produkta analīze ir visas apstrādes plūsmas sākumpunkts. Šajā posmā mums ir jāiegūst pietiekama informācija par sastāvu. Dažādu veidu detaļām sastāva informācijas avoti ir plaši. Piemēram, ja tā ir mehāniskas konstrukcijas detaļa, mums ir jāsaprot tās forma un izmērs, tostarp ģeometrisko izmēru dati, piemēram, garums, platums, augstums, cauruma diametrs un vārpstas diametrs. Šie dati noteiks turpmākās apstrādes pamatprincipus. Ja tā ir detaļa ar sarežģītām izliektām virsmām, piemēram, aviācijas dzinēja lāpstiņa, ir nepieciešami precīzi izliektas virsmas kontūras dati, kurus var iegūt, izmantojot progresīvas tehnoloģijas, piemēram, 3D skenēšanu. Turklāt detaļu pielaides prasības ir arī galvenā sastāva informācijas sastāvdaļa, kas nosaka apstrādes precizitātes diapazonu, piemēram, izmēru pielaidi, formas pielaidi (apaļums, taisnums utt.) un pozīcijas pielaidi (paralēlitāte, perpendikulitāte utt.).
(B) Apstrādes prasību definēšana
Papildus informācijai par sastāvu, produktu analīzes uzmanības centrā ir arī apstrādes prasības. Tas ietver detaļu materiālu īpašības. Dažādu materiālu īpašības, piemēram, cietība, izturība un elastība, ietekmēs apstrādes tehnoloģijas izvēli. Piemēram, augstas cietības leģētā tērauda detaļu apstrādei var būt nepieciešams izmantot īpašus griezējinstrumentus un griešanas parametrus. Svarīgs aspekts ir arī virsmas kvalitātes prasības. Piemēram, virsmas raupjuma prasība ir tāda, ka dažām augstas precizitātes optiskajām detaļām virsmas raupjumam var būt jāsasniedz nanometru līmenis. Turklāt pastāv arī dažas īpašas prasības, piemēram, detaļu izturība pret koroziju un nodilumizturība. Šīs prasības var prasīt papildu apstrādes procesus pēc apstrādes.
Papildus informācijai par sastāvu, produktu analīzes uzmanības centrā ir arī apstrādes prasības. Tas ietver detaļu materiālu īpašības. Dažādu materiālu īpašības, piemēram, cietība, izturība un elastība, ietekmēs apstrādes tehnoloģijas izvēli. Piemēram, augstas cietības leģētā tērauda detaļu apstrādei var būt nepieciešams izmantot īpašus griezējinstrumentus un griešanas parametrus. Svarīgs aspekts ir arī virsmas kvalitātes prasības. Piemēram, virsmas raupjuma prasība ir tāda, ka dažām augstas precizitātes optiskajām detaļām virsmas raupjumam var būt jāsasniedz nanometru līmenis. Turklāt pastāv arī dažas īpašas prasības, piemēram, detaļu izturība pret koroziju un nodilumizturība. Šīs prasības var prasīt papildu apstrādes procesus pēc apstrādes.
III. Grafiskais dizains
(A) Projektēšanas pamats, kura pamatā ir produkta analīze
Grafiskais dizains balstās uz detalizētu produkta analīzi. Piemēram, zīmoga apstrādē, vispirms jāizvēlas fonts atbilstoši apstrādes prasībām. Ja tas ir formāls zīmogs, var izmantot standarta Song fontu vai Song fonta imitāciju; ja tas ir māksliniecisks zīmogs, fonta izvēle ir daudzveidīgāka, un tas var būt zīmoga raksts, kancelejas raksts utt., kam ir mākslinieciska nozīme. Teksta lielums jānosaka atbilstoši zīmoga kopējam izmēram un mērķim. Piemēram, maza personīgā zīmoga teksta lielums ir salīdzinoši mazs, savukārt liela uzņēmuma oficiālā zīmoga teksta lielums ir salīdzinoši liels. Svarīgs ir arī zīmoga veids. Ir dažādas formas, piemēram, apaļš, kvadrātveida un ovāls. Katras formas dizainā jāņem vērā iekšējā teksta un rakstu izkārtojums.
(A) Projektēšanas pamats, kura pamatā ir produkta analīze
Grafiskais dizains balstās uz detalizētu produkta analīzi. Piemēram, zīmoga apstrādē, vispirms jāizvēlas fonts atbilstoši apstrādes prasībām. Ja tas ir formāls zīmogs, var izmantot standarta Song fontu vai Song fonta imitāciju; ja tas ir māksliniecisks zīmogs, fonta izvēle ir daudzveidīgāka, un tas var būt zīmoga raksts, kancelejas raksts utt., kam ir mākslinieciska nozīme. Teksta lielums jānosaka atbilstoši zīmoga kopējam izmēram un mērķim. Piemēram, maza personīgā zīmoga teksta lielums ir salīdzinoši mazs, savukārt liela uzņēmuma oficiālā zīmoga teksta lielums ir salīdzinoši liels. Svarīgs ir arī zīmoga veids. Ir dažādas formas, piemēram, apaļš, kvadrātveida un ovāls. Katras formas dizainā jāņem vērā iekšējā teksta un rakstu izkārtojums.
(B) Grafikas izveide, izmantojot profesionālu programmatūru
Pēc šo pamatelementu noteikšanas grafikas izveidei jāizmanto profesionāla grafikas dizaina programmatūra. Vienkāršai divdimensiju grafikai var izmantot programmatūru, piemēram, AutoCAD. Šajā programmatūrā var precīzi uzzīmēt detaļas kontūru un iestatīt līniju biezumu, krāsu utt. Sarežģītai trīsdimensiju grafikai jāizmanto trīsdimensiju modelēšanas programmatūra, piemēram, SolidWorks un UG. Šī programmatūra var izveidot detaļu modeļus ar sarežģītām izliektām virsmām un cietām konstrukcijām, kā arī veikt parametrisku dizainu, atvieglojot grafikas modificēšanu un optimizāciju. Grafikas dizaina procesā jāņem vērā arī turpmākās apstrādes tehnoloģijas prasības. Piemēram, lai atvieglotu instrumentu trajektoriju ģenerēšanu, grafikai jābūt samērā slāņotai un sadalītai.
Pēc šo pamatelementu noteikšanas grafikas izveidei jāizmanto profesionāla grafikas dizaina programmatūra. Vienkāršai divdimensiju grafikai var izmantot programmatūru, piemēram, AutoCAD. Šajā programmatūrā var precīzi uzzīmēt detaļas kontūru un iestatīt līniju biezumu, krāsu utt. Sarežģītai trīsdimensiju grafikai jāizmanto trīsdimensiju modelēšanas programmatūra, piemēram, SolidWorks un UG. Šī programmatūra var izveidot detaļu modeļus ar sarežģītām izliektām virsmām un cietām konstrukcijām, kā arī veikt parametrisku dizainu, atvieglojot grafikas modificēšanu un optimizāciju. Grafikas dizaina procesā jāņem vērā arī turpmākās apstrādes tehnoloģijas prasības. Piemēram, lai atvieglotu instrumentu trajektoriju ģenerēšanu, grafikai jābūt samērā slāņotai un sadalītai.
IV. Procesa plānošana
(A) Plānošanas procesa soļi no globāla skatupunkta
Procesa plānošana ir katra apstrādes posma saprātīga noteikšana no globāla viedokļa, pamatojoties uz padziļinātu sagataves izskata un apstrādes prasību analīzi. Tas prasa apsvērt apstrādes secību, apstrādes metodes, kā arī izmantojamos griezējinstrumentus un stiprinājumus. Detaļām ar vairākām iezīmēm ir jānosaka, kuru iezīmējumu apstrādāt vispirms un kuru vēlāk. Piemēram, detaļai ar gan caurumiem, gan plaknēm parasti vispirms tiek apstrādāta plakne, lai nodrošinātu stabilu atskaites virsmu turpmākai caurumu apstrādei. Apstrādes metodes izvēle ir atkarīga no detaļas materiāla un formas. Piemēram, ārējās apļveida virsmas apstrādei var izvēlēties virpošanu, slīpēšanu utt.; iekšējās caurumu apstrādei var izmantot urbšanu, izvirpošanu utt.
(A) Plānošanas procesa soļi no globāla skatupunkta
Procesa plānošana ir katra apstrādes posma saprātīga noteikšana no globāla viedokļa, pamatojoties uz padziļinātu sagataves izskata un apstrādes prasību analīzi. Tas prasa apsvērt apstrādes secību, apstrādes metodes, kā arī izmantojamos griezējinstrumentus un stiprinājumus. Detaļām ar vairākām iezīmēm ir jānosaka, kuru iezīmējumu apstrādāt vispirms un kuru vēlāk. Piemēram, detaļai ar gan caurumiem, gan plaknēm parasti vispirms tiek apstrādāta plakne, lai nodrošinātu stabilu atskaites virsmu turpmākai caurumu apstrādei. Apstrādes metodes izvēle ir atkarīga no detaļas materiāla un formas. Piemēram, ārējās apļveida virsmas apstrādei var izvēlēties virpošanu, slīpēšanu utt.; iekšējās caurumu apstrādei var izmantot urbšanu, izvirpošanu utt.
(B) Atbilstošu griezējinstrumentu un armatūras izvēle
Griešanas instrumentu un stiprinājumu izvēle ir svarīga procesa plānošanas sastāvdaļa. Ir dažādi griezējinstrumentu veidi, tostarp virpošanas instrumenti, frēzēšanas instrumenti, urbšanas uzgaļi, urbšanas instrumenti utt., un katram griezējinstrumentu veidam ir atšķirīgi modeļi un parametri. Izvēloties griezējinstrumentus, jāņem vērā tādi faktori kā detaļas materiāls, apstrādes precizitāte un apstrādājamās virsmas kvalitāte. Piemēram, alumīnija sakausējuma detaļu apstrādei var izmantot ātrgaitas tērauda griezējinstrumentus, savukārt rūdīta tērauda detaļu apstrādei nepieciešami karbīda griezējinstrumenti vai keramikas griezējinstrumenti. Stiprinājumu funkcija ir fiksēt sagatavi, lai nodrošinātu stabilitāti un precizitāti apstrādes procesā. Izplatītākie stiprinājumu veidi ir trīsžokļu patronas, četržokļu patronas un plakanknaibles. Neregulāras formas detaļām var būt nepieciešams izstrādāt īpašus stiprinājumus. Procesa plānošanā ir jāizvēlas atbilstoši stiprinājumi atbilstoši detaļas formai un apstrādes prasībām, lai nodrošinātu, ka sagatave apstrādes procesa laikā netiks pārvietota vai deformēta.
Griešanas instrumentu un stiprinājumu izvēle ir svarīga procesa plānošanas sastāvdaļa. Ir dažādi griezējinstrumentu veidi, tostarp virpošanas instrumenti, frēzēšanas instrumenti, urbšanas uzgaļi, urbšanas instrumenti utt., un katram griezējinstrumentu veidam ir atšķirīgi modeļi un parametri. Izvēloties griezējinstrumentus, jāņem vērā tādi faktori kā detaļas materiāls, apstrādes precizitāte un apstrādājamās virsmas kvalitāte. Piemēram, alumīnija sakausējuma detaļu apstrādei var izmantot ātrgaitas tērauda griezējinstrumentus, savukārt rūdīta tērauda detaļu apstrādei nepieciešami karbīda griezējinstrumenti vai keramikas griezējinstrumenti. Stiprinājumu funkcija ir fiksēt sagatavi, lai nodrošinātu stabilitāti un precizitāti apstrādes procesā. Izplatītākie stiprinājumu veidi ir trīsžokļu patronas, četržokļu patronas un plakanknaibles. Neregulāras formas detaļām var būt nepieciešams izstrādāt īpašus stiprinājumus. Procesa plānošanā ir jāizvēlas atbilstoši stiprinājumi atbilstoši detaļas formai un apstrādes prasībām, lai nodrošinātu, ka sagatave apstrādes procesa laikā netiks pārvietota vai deformēta.
V. Ceļa ģenerēšana
(A) Procesu plānošanas ieviešana, izmantojot programmatūru
Ceļa ģenerēšana ir process, kurā, izmantojot programmatūru, tiek īpaši ieviesta procesa plānošana. Šajā procesā izstrādātā grafika un plānotie procesa parametri jāievada ciparu vadības programmēšanas programmatūrā, piemēram, MasterCAM un Cimatron. Šī programmatūra ģenerēs instrumentu ceļus atbilstoši ievades informācijai. Ģenerējot instrumentu ceļus, jāņem vērā tādi faktori kā griezējinstrumentu tips, izmērs un griešanas parametri. Piemēram, frēzēšanas apstrādei jāiestata frēzēšanas instrumenta diametrs, griešanās ātrums, padeves ātrums un griešanas dziļums. Programmatūra aprēķinās griezējinstrumenta kustības trajektoriju uz sagataves atbilstoši šiem parametriem un ģenerēs atbilstošos G kodus un M kodus. Šie kodi vadīs darbgaldu apstrādes laikā.
(A) Procesu plānošanas ieviešana, izmantojot programmatūru
Ceļa ģenerēšana ir process, kurā, izmantojot programmatūru, tiek īpaši ieviesta procesa plānošana. Šajā procesā izstrādātā grafika un plānotie procesa parametri jāievada ciparu vadības programmēšanas programmatūrā, piemēram, MasterCAM un Cimatron. Šī programmatūra ģenerēs instrumentu ceļus atbilstoši ievades informācijai. Ģenerējot instrumentu ceļus, jāņem vērā tādi faktori kā griezējinstrumentu tips, izmērs un griešanas parametri. Piemēram, frēzēšanas apstrādei jāiestata frēzēšanas instrumenta diametrs, griešanās ātrums, padeves ātrums un griešanas dziļums. Programmatūra aprēķinās griezējinstrumenta kustības trajektoriju uz sagataves atbilstoši šiem parametriem un ģenerēs atbilstošos G kodus un M kodus. Šie kodi vadīs darbgaldu apstrādes laikā.
(B) Instrumenta trajektorijas parametru optimizēšana
Vienlaikus, iestatot parametrus, tiek optimizēti instrumenta ceļa parametri. Instrumenta ceļa optimizēšana var uzlabot apstrādes efektivitāti, samazināt apstrādes izmaksas un uzlabot apstrādes kvalitāti. Piemēram, apstrādes laiku var samazināt, pielāgojot griešanas parametrus, vienlaikus nodrošinot apstrādes precizitāti. Saprātīgam instrumenta ceļam vajadzētu samazināt tukšgaitas gājienu un uzturēt griezējinstrumentu nepārtrauktā griešanas kustībā apstrādes procesa laikā. Turklāt, optimizējot instrumenta ceļu, var samazināt griezējinstrumenta nodilumu un pagarināt tā kalpošanas laiku. Piemēram, pieņemot saprātīgu griešanas secību un griešanas virzienu, var novērst griezējinstrumenta biežu iegriešanos un izgriešanos apstrādes procesa laikā, samazinot ietekmi uz griezējinstrumentu.
Vienlaikus, iestatot parametrus, tiek optimizēti instrumenta ceļa parametri. Instrumenta ceļa optimizēšana var uzlabot apstrādes efektivitāti, samazināt apstrādes izmaksas un uzlabot apstrādes kvalitāti. Piemēram, apstrādes laiku var samazināt, pielāgojot griešanas parametrus, vienlaikus nodrošinot apstrādes precizitāti. Saprātīgam instrumenta ceļam vajadzētu samazināt tukšgaitas gājienu un uzturēt griezējinstrumentu nepārtrauktā griešanas kustībā apstrādes procesa laikā. Turklāt, optimizējot instrumenta ceļu, var samazināt griezējinstrumenta nodilumu un pagarināt tā kalpošanas laiku. Piemēram, pieņemot saprātīgu griešanas secību un griešanas virzienu, var novērst griezējinstrumenta biežu iegriešanos un izgriešanos apstrādes procesa laikā, samazinot ietekmi uz griezējinstrumentu.
VI. Ceļa simulācija
(A) Iespējamo problēmu pārbaude
Pēc ceļa ģenerēšanas mums parasti nav intuitīva priekšstata par tā galīgo veiktspēju uz darbgalda. Ceļa simulācija ir paredzēta, lai pārbaudītu iespējamās problēmas, lai samazinātu faktiskās apstrādes brāķu daudzumu. Ceļa simulācijas procesā parasti tiek pārbaudīta sagataves izskata ietekme. Ar simulācijas palīdzību var redzēt, vai apstrādātās detaļas virsma ir gluda, vai ir instrumentu pēdas, skrambas un citi defekti. Tajā pašā laikā ir jāpārbauda, vai nav pārmērīgas vai nepietiekamas griešanas. Pārmērīgas griešanas rezultātā detaļas izmērs būs mazāks par projektēto izmēru, kas ietekmēs detaļas veiktspēju; nepietiekamas griešanas gadījumā detaļas izmērs būs lielāks un var būt nepieciešama atkārtota apstrāde.
(A) Iespējamo problēmu pārbaude
Pēc ceļa ģenerēšanas mums parasti nav intuitīva priekšstata par tā galīgo veiktspēju uz darbgalda. Ceļa simulācija ir paredzēta, lai pārbaudītu iespējamās problēmas, lai samazinātu faktiskās apstrādes brāķu daudzumu. Ceļa simulācijas procesā parasti tiek pārbaudīta sagataves izskata ietekme. Ar simulācijas palīdzību var redzēt, vai apstrādātās detaļas virsma ir gluda, vai ir instrumentu pēdas, skrambas un citi defekti. Tajā pašā laikā ir jāpārbauda, vai nav pārmērīgas vai nepietiekamas griešanas. Pārmērīgas griešanas rezultātā detaļas izmērs būs mazāks par projektēto izmēru, kas ietekmēs detaļas veiktspēju; nepietiekamas griešanas gadījumā detaļas izmērs būs lielāks un var būt nepieciešama atkārtota apstrāde.
(B) Procesu plānošanas racionalitātes novērtēšana
Turklāt ir jānovērtē, vai trajektorijas plānošana ir saprātīga. Piemēram, ir jāpārbauda, vai instrumenta trajektorijā nav nepamatotu pagriezienu, pēkšņu apstāšanās utt. Šīs situācijas var sabojāt griezējinstrumentu un samazināt apstrādes precizitāti. Izmantojot trajektorijas simulāciju, var vēl vairāk optimizēt procesa plānošanu, un instrumenta trajektoriju un apstrādes parametrus var pielāgot, lai nodrošinātu, ka detaļu var veiksmīgi apstrādāt faktiskā apstrādes procesa laikā un tiek garantēta apstrādes kvalitāte.
Turklāt ir jānovērtē, vai trajektorijas plānošana ir saprātīga. Piemēram, ir jāpārbauda, vai instrumenta trajektorijā nav nepamatotu pagriezienu, pēkšņu apstāšanās utt. Šīs situācijas var sabojāt griezējinstrumentu un samazināt apstrādes precizitāti. Izmantojot trajektorijas simulāciju, var vēl vairāk optimizēt procesa plānošanu, un instrumenta trajektoriju un apstrādes parametrus var pielāgot, lai nodrošinātu, ka detaļu var veiksmīgi apstrādāt faktiskā apstrādes procesa laikā un tiek garantēta apstrādes kvalitāte.
VII. Ceļa izvade
(A) Saikne starp programmatūru un darbgaldu
Ceļa izvade ir nepieciešams solis programmatūras projektēšanas programmēšanas ieviešanai darbgaldā. Tā izveido savienojumu starp programmatūru un darbgaldu. Ceļa izvades procesa laikā ģenerētie G kodi un M kodi ir jāpārraida uz darbgalda vadības sistēmu, izmantojot īpašas pārraides metodes. Izplatītākās pārraides metodes ietver RS232 seriālā porta komunikāciju, Ethernet komunikāciju un USB saskarnes pārraidi. Pārraides procesa laikā ir jānodrošina kodu precizitāte un integritāte, lai izvairītos no koda zuduma vai kļūdām.
(A) Saikne starp programmatūru un darbgaldu
Ceļa izvade ir nepieciešams solis programmatūras projektēšanas programmēšanas ieviešanai darbgaldā. Tā izveido savienojumu starp programmatūru un darbgaldu. Ceļa izvades procesa laikā ģenerētie G kodi un M kodi ir jāpārraida uz darbgalda vadības sistēmu, izmantojot īpašas pārraides metodes. Izplatītākās pārraides metodes ietver RS232 seriālā porta komunikāciju, Ethernet komunikāciju un USB saskarnes pārraidi. Pārraides procesa laikā ir jānodrošina kodu precizitāte un integritāte, lai izvairītos no koda zuduma vai kļūdām.
(B) Instrumentu trajektorijas pēcapstrādes izpratne
Praktikantiem ar profesionālu pieredzi ciparu vadības jomā, ceļa izvadi var saprast kā instrumenta ceļa pēcapstrādi. Pēcapstrādes mērķis ir pārveidot vispārējās ciparu vadības programmēšanas programmatūras ģenerētos kodus kodos, kurus var atpazīt konkrēta darbgalda vadības sistēma. Dažādiem darbgaldu vadības sistēmu veidiem ir atšķirīgas prasības attiecībā uz kodu formātu un instrukcijām, tāpēc ir nepieciešama pēcapstrāde. Pēcapstrādes procesa laikā iestatījumi jāveic atbilstoši tādiem faktoriem kā darbgalda modelis un vadības sistēmas tips, lai nodrošinātu, ka izvades kodi var pareizi vadīt darbgaldu apstrādei.
Praktikantiem ar profesionālu pieredzi ciparu vadības jomā, ceļa izvadi var saprast kā instrumenta ceļa pēcapstrādi. Pēcapstrādes mērķis ir pārveidot vispārējās ciparu vadības programmēšanas programmatūras ģenerētos kodus kodos, kurus var atpazīt konkrēta darbgalda vadības sistēma. Dažādiem darbgaldu vadības sistēmu veidiem ir atšķirīgas prasības attiecībā uz kodu formātu un instrukcijām, tāpēc ir nepieciešama pēcapstrāde. Pēcapstrādes procesa laikā iestatījumi jāveic atbilstoši tādiem faktoriem kā darbgalda modelis un vadības sistēmas tips, lai nodrošinātu, ka izvades kodi var pareizi vadīt darbgaldu apstrādei.
VIII. Apstrāde
(A) Darbgalda sagatavošana un parametru iestatīšana
Pēc trajektorijas izvades pabeigšanas tiek pāriets apstrādes posmā. Vispirms ir jāsagatavo darbgalds, tostarp jāpārbauda, vai katra darbgalda daļa ir normāla, piemēram, vai vārpsta, vadotne un skrūvju stienis darbojas nevainojami. Pēc tam darbgalda parametri ir jāiestata atbilstoši apstrādes prasībām, piemēram, vārpstas griešanās ātrums, padeves ātrums un griešanas dziļums. Šiem parametriem jābūt saskaņotiem ar tiem, kas iestatīti trajektorijas ģenerēšanas procesā, lai nodrošinātu, ka apstrādes process norit pa iepriekš noteikto instrumenta trajektoriju. Tajā pašā laikā sagatave ir pareizi jāuzstāda uz stiprinājuma, lai nodrošinātu sagataves pozicionēšanas precizitāti.
(A) Darbgalda sagatavošana un parametru iestatīšana
Pēc trajektorijas izvades pabeigšanas tiek pāriets apstrādes posmā. Vispirms ir jāsagatavo darbgalds, tostarp jāpārbauda, vai katra darbgalda daļa ir normāla, piemēram, vai vārpsta, vadotne un skrūvju stienis darbojas nevainojami. Pēc tam darbgalda parametri ir jāiestata atbilstoši apstrādes prasībām, piemēram, vārpstas griešanās ātrums, padeves ātrums un griešanas dziļums. Šiem parametriem jābūt saskaņotiem ar tiem, kas iestatīti trajektorijas ģenerēšanas procesā, lai nodrošinātu, ka apstrādes process norit pa iepriekš noteikto instrumenta trajektoriju. Tajā pašā laikā sagatave ir pareizi jāuzstāda uz stiprinājuma, lai nodrošinātu sagataves pozicionēšanas precizitāti.
(B) Apstrādes procesa uzraudzība un pielāgošana
Apstrādes procesa laikā ir jāuzrauga darbgalda darbības stāvoklis. Izmantojot darbgalda displeja ekrānu, reāllaikā var novērot apstrādes parametru, piemēram, vārpstas slodzes un griešanas spēka, izmaiņas. Ja tiek konstatēts kāds neparasts parametrs, piemēram, pārmērīga vārpstas slodze, to var izraisīt tādi faktori kā instrumentu nodilums un nepamatoti griešanas parametri, un tas ir nekavējoties jāpielāgo. Vienlaikus jāpievērš uzmanība apstrādes procesa skaņai un vibrācijai. Neparastas skaņas un vibrācijas var liecināt par problēmu ar darbgaldu vai griezējinstrumentu. Apstrādes procesa laikā ir jāņem paraugi un jāpārbauda arī apstrādes kvalitāte, piemēram, izmantojot mērinstrumentus, lai izmērītu apstrādes izmērus un novērotu apstrādes virsmas kvalitāti, un nekavējoties jāatklāj problēmas un jāveic pasākumi to uzlabošanai.
Apstrādes procesa laikā ir jāuzrauga darbgalda darbības stāvoklis. Izmantojot darbgalda displeja ekrānu, reāllaikā var novērot apstrādes parametru, piemēram, vārpstas slodzes un griešanas spēka, izmaiņas. Ja tiek konstatēts kāds neparasts parametrs, piemēram, pārmērīga vārpstas slodze, to var izraisīt tādi faktori kā instrumentu nodilums un nepamatoti griešanas parametri, un tas ir nekavējoties jāpielāgo. Vienlaikus jāpievērš uzmanība apstrādes procesa skaņai un vibrācijai. Neparastas skaņas un vibrācijas var liecināt par problēmu ar darbgaldu vai griezējinstrumentu. Apstrādes procesa laikā ir jāņem paraugi un jāpārbauda arī apstrādes kvalitāte, piemēram, izmantojot mērinstrumentus, lai izmērītu apstrādes izmērus un novērotu apstrādes virsmas kvalitāti, un nekavējoties jāatklāj problēmas un jāveic pasākumi to uzlabošanai.
IX. Pārbaude
(A) Vairāku pārbaudes līdzekļu izmantošana
Pārbaude ir pēdējais posms visā apstrādes plūsmā un arī izšķirošs solis produkta kvalitātes nodrošināšanā. Pārbaudes procesa laikā jāizmanto vairāki pārbaudes līdzekļi. Izmēru precizitātes pārbaudei var izmantot tādus mērinstrumentus kā vernjēra suporti, mikrometri un trīskoordinātu mērinstrumenti. Vernjēra suporti un mikrometri ir piemēroti vienkāršu lineāru izmēru mērīšanai, savukārt trīskoordinātu mērinstrumenti var precīzi izmērīt sarežģītu detaļu trīsdimensiju izmērus un formas kļūdas. Virsmas kvalitātes pārbaudei var izmantot raupjuma mērītāju, lai izmērītu virsmas raupjumu, un optisko mikroskopu vai elektronisko mikroskopu var izmantot, lai novērotu virsmas mikroskopisko morfoloģiju, pārbaudot, vai ir plaisas, poras un citi defekti.
(A) Vairāku pārbaudes līdzekļu izmantošana
Pārbaude ir pēdējais posms visā apstrādes plūsmā un arī izšķirošs solis produkta kvalitātes nodrošināšanā. Pārbaudes procesa laikā jāizmanto vairāki pārbaudes līdzekļi. Izmēru precizitātes pārbaudei var izmantot tādus mērinstrumentus kā vernjēra suporti, mikrometri un trīskoordinātu mērinstrumenti. Vernjēra suporti un mikrometri ir piemēroti vienkāršu lineāru izmēru mērīšanai, savukārt trīskoordinātu mērinstrumenti var precīzi izmērīt sarežģītu detaļu trīsdimensiju izmērus un formas kļūdas. Virsmas kvalitātes pārbaudei var izmantot raupjuma mērītāju, lai izmērītu virsmas raupjumu, un optisko mikroskopu vai elektronisko mikroskopu var izmantot, lai novērotu virsmas mikroskopisko morfoloģiju, pārbaudot, vai ir plaisas, poras un citi defekti.
(B) Kvalitātes novērtējums un atgriezeniskā saite
Saskaņā ar pārbaudes rezultātiem tiek novērtēta produkta kvalitāte. Ja produkta kvalitāte atbilst projektēšanas prasībām, to var nodot nākamajam procesam vai iepakot un uzglabāt. Ja produkta kvalitāte neatbilst prasībām, ir jāanalizē iemesli. Tas var būt saistīts ar procesa problēmām, instrumentu problēmām, darbgaldu problēmām utt. apstrādes procesa laikā. Ir jāveic uzlabošanas pasākumi, piemēram, jāpielāgo procesa parametri, jānomaina instrumenti, jāremontē darbgaldi utt., un pēc tam detaļa tiek atkārtoti apstrādāta, līdz tiek kvalificēta produkta kvalitāte. Vienlaikus pārbaudes rezultāti ir jāatspoguļo iepriekšējā apstrādes plūsmā, lai nodrošinātu pamatu procesa optimizācijai un kvalitātes uzlabošanai.
Saskaņā ar pārbaudes rezultātiem tiek novērtēta produkta kvalitāte. Ja produkta kvalitāte atbilst projektēšanas prasībām, to var nodot nākamajam procesam vai iepakot un uzglabāt. Ja produkta kvalitāte neatbilst prasībām, ir jāanalizē iemesli. Tas var būt saistīts ar procesa problēmām, instrumentu problēmām, darbgaldu problēmām utt. apstrādes procesa laikā. Ir jāveic uzlabošanas pasākumi, piemēram, jāpielāgo procesa parametri, jānomaina instrumenti, jāremontē darbgaldi utt., un pēc tam detaļa tiek atkārtoti apstrādāta, līdz tiek kvalificēta produkta kvalitāte. Vienlaikus pārbaudes rezultāti ir jāatspoguļo iepriekšējā apstrādes plūsmā, lai nodrošinātu pamatu procesa optimizācijai un kvalitātes uzlabošanai.
X. Kopsavilkums
Augstas precizitātes detaļu apstrādes plūsma apstrādes centros ir sarežģīta un stingra sistēma. Katrs posms, sākot no produkta analīzes līdz pārbaudei, ir savstarpēji saistīts un savstarpēji ietekmējošs. Tikai dziļi izprotot katra posma nozīmi un darbības metodes, kā arī pievēršot uzmanību saiknei starp posmiem, var efektīvi un kvalitatīvi apstrādāt augstas precizitātes detaļas. Praktikantiem jāuzkrāj pieredze un jāuzlabo apstrādes prasmes, apvienojot teorētiskās zināšanas ar praktisko darbību mācību procesa laikā, lai apmierinātu mūsdienu ražošanas vajadzības augstas precizitātes detaļu apstrādē. Tikmēr, nepārtraukti attīstoties zinātnei un tehnoloģijām, apstrādes centru tehnoloģijas tiek pastāvīgi atjauninātas, un arī apstrādes plūsma ir nepārtraukti jāoptimizē un jāuzlabo, lai uzlabotu apstrādes efektivitāti un kvalitāti, samazinātu izmaksas un veicinātu ražošanas nozares attīstību.
Augstas precizitātes detaļu apstrādes plūsma apstrādes centros ir sarežģīta un stingra sistēma. Katrs posms, sākot no produkta analīzes līdz pārbaudei, ir savstarpēji saistīts un savstarpēji ietekmējošs. Tikai dziļi izprotot katra posma nozīmi un darbības metodes, kā arī pievēršot uzmanību saiknei starp posmiem, var efektīvi un kvalitatīvi apstrādāt augstas precizitātes detaļas. Praktikantiem jāuzkrāj pieredze un jāuzlabo apstrādes prasmes, apvienojot teorētiskās zināšanas ar praktisko darbību mācību procesa laikā, lai apmierinātu mūsdienu ražošanas vajadzības augstas precizitātes detaļu apstrādē. Tikmēr, nepārtraukti attīstoties zinātnei un tehnoloģijām, apstrādes centru tehnoloģijas tiek pastāvīgi atjauninātas, un arī apstrādes plūsma ir nepārtraukti jāoptimizē un jāuzlabo, lai uzlabotu apstrādes efektivitāti un kvalitāti, samazinātu izmaksas un veicinātu ražošanas nozares attīstību.